案例应用
服务众多行业领先企业，提供专业可靠的解决方案
某航空航天零部件制造商
客户挑战
航空航天零部件材料特殊、结构复杂，加工难度大
解决方案
采用 STAR 斯大走心机配合专用刀具方案，实现一次装夹完成多工序加工
取得成果
- 加工精度达到航空标准
- 生产效率提升 200%
- 废品率降低至 0.5%
- 通过 AS9100 认证
某新能源电机制造企业
客户挑战
新能源电机壳体批量生产需求大，加工精度和清洁度要求高，传统生产线效率低且质量不稳定
解决方案
引入兄弟加工中心 brother Speedio S700 高速加工中心配合机器人柔性单元进行高效精密加工，配套自动化清洗线实现多工位喷淋清洗、超声波精洗、热风干燥
取得成果
- 日产能突破 8000 件
- 加工精度达到±0.005mm
- 清洁度达到行业领先标准
- 人工成本降低 80%
- 实现 24 小时连续生产
某汽车发动机制造企业
客户挑战
汽车发动机缸体缸盖加工精度要求高，清洗工艺复杂，需满足严格的清洁度标准和大批量生产需求
解决方案
提供大隈 okuma MA 卧式加工中心进行缸体缸盖精密加工，配套自动化清洗线实现多工位喷淋清洗、超声波精洗和热风干燥
取得成果
- 加工精度达到±0.003mm
- 清洁度满足行业标准
- 生产效率提升 350%
- 成为行业标杆项目
某柴油发动机制造企业
客户挑战
柴油发动机缸盖结构复杂，加工工序多，精度要求高，需要高效可靠的加工方案
解决方案
采用泷泽车床 TAKISAWA LX-2500 车铣复合加工中心，一次装夹完成多工序加工，配套专用夹具和刀具
取得成果
- 加工效率提升 300%
- 精度达到±0.003mm
- 工序减少 40%
- 产品合格率提升至 99.8%
某涡轮增压器制造企业
客户挑战
涡轮增压器叶轮材料特殊、型面复杂，加工难度大，需要高精度五轴加工设备
解决方案
采用大隈 okuma MU-5000V 五轴加工中心，配合专用刀具和 CAM 编程优化
取得成果
- 加工精度达到±0.002mm
- 表面粗糙度 Ra0.4
- 加工效率提升 250%
- 成为行业标杆案例
某新能源汽车三电系统企业
客户挑战
新能源电池壳体和电机壳体清洁度要求极高，残留物会影响产品性能和安全性
解决方案
定制双工位超声波清洗系统，采用环保清洗剂，集成真空干燥和自动上下料功能
取得成果
- 清洁度达到 VDA19 标准
- 清洗节拍≤90 秒
- 清洗剂消耗减少 60%
- 通过 IATF16949 认证
日本 Nabeya Bi-tech Kaisha
客户挑战
原用 3 台设备分序加工底孔、车削、丝锥、斜孔等，工序繁琐且需频繁转运工件，单工件耗时 15-20 分钟，日产能仅 35 件
解决方案
引进大隈 MU-4000V-L 5 轴立式加工中心，依托其 5 轴联动与车铣复合能力，整合全加工工序，搭配 OSP-P500 控制系统提升操作便捷性
取得成果
- 加工时间：15-20 分钟→5-10 分钟（缩短 50%-67%）
- 日产能：35 件→60 件（提升约 71%）
- 人工成本降低
- 产品合格率显著提升
Simson S51 离合器盖加工
客户挑战
铝合金复杂壳体需一次装夹完成全轮廓加工，消除多次装夹带来的定位误差，保障离合器盖的尺寸精度与形位公差
解决方案
采用大隈 MU-4000V，高主轴转速（最高可达 25000min⁻¹）+ 大扭矩主轴，实现高效粗精一体加工，适配多种加工模块
取得成果
- 铝合金复杂壳体一次装夹完成
- 高主轴转速 + 大扭矩主轴
- 总耗时仅 50 分钟（含雕刻工序）
- 适合复杂薄壁件批量生产
Yagishita Giken
客户挑战
研发零件试制品品种多、批量小，频繁更换工序与夹具；部分零件采用难切削材料，传统设备加工精度难以保障
解决方案
引进 3 台大隈 MU-4000V 5 轴控制立式加工中心，统一采用 OSP 控制系统，依托 5-Axis Auto Tuning System 自动校正几何误差
取得成果
- 单工件加工时间平均缩短 45%
- 试制品交付周期从 7 天缩短至 3 天
- 零件尺寸精度达标率提升至 99.8%
- 刀具损耗降低 30%
某航空零部件制造企业
客户挑战
航空结构件结构复杂，多为不规则曲面与多孔位设计；钛合金、高强度铝合金等难切削材料加工难度大
解决方案
引进大隈 MU-4000V 5 轴立式加工中心，依托高速、高精度、高刚性优势，搭配 OSP-P500 控制系统与 Green-Smart Machine 节能技术
取得成果
- 零件尺寸公差控制在±0.003mm 以内
- 产品合格率从 88% 提升至 99.2%
- 加工时间平均缩短 50%
- 整体运营成本降低 25% 以上
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